Control de estanqueidad de Stellantis

La producción de automóviles entraña un sinfín de procesos de alta tecnología que persiguen ofrecer el resultado más eficiente, con las mayores condiciones de calidad, y con un elevado nivel de exigencia. Todos los vehículos del grupo Stellantis cuentan con cientos de piezas que deben encajar perfectamente para ofrecer una precisión milimétrica, tanto en su confort, seguridad, dinamismo, prestaciones, así como en la propuesta de estilo y respuesta medioambiental.

Más allá de todo lo concerniente a la electrónica y la digitalización, existen procesos en la fabricación de un vehículo que deben contar con la máxima de las precisiones y entrega de calidad: la estanqueidad. Todo el trabajo de la cadena, de la línea de producción, se puede ir al traste con una entrega de vehículos que no haya pasado por un riguroso control de estanqueidad. En todas las plantas del grupo Stellantis en España cuidan con mimo todos los detalles y someten a los coches que salen de las factorías de Vigo, Zaragoza y Madrid a la mejor de las inspecciones de calidad.

Para mantener un alto nivel, los vehículos de las gamas que se producen en España se someten a una serie de pruebas para verificar si el agua entra en el habitáculo, detectando la más mínima fuga para ofrecer un producto 100% estanco. El proceso de convertir una carrocería en estanca es sofisticado y preciso. No se admiten errores. Con el objetivo de evitar que el agua se introduzca en el interior del vehículo, en las zonas de Ferraje y Revestimientos se le aplican diferentes tipos de masillas, formando una serie de cordones que impiden el paso del líquido elemento. En las uniones más complejas de las carrocerías, en plantas como la de Stellantis en Vigo se aplican unas piezas denominadas ‘inserts gonflants’, cuyo objetivo es actuar de selladores impenetrables y que adquieren sus propiedades de proporcionar estanqueidad en el momento en que pasan por las estufas de secado para la Pintura. Todas las partes expuestas al exterior reciben un tratamiento específico para impedir la entrada de agua.

Ajuste total

En el taller de Montaje se emplean diferentes elementos para asegurar ese ajuste entre las piezas. Para los cristales fijos como el parabrisas, las lunas y las custodias, se emplea un adhesivo especial denominado ‘gurit’. En los elementos móviles como las puertas o las custodias se emplean juntas de caucho. También se aplica en los elementos desmontables como son los grupos ópticos traseros. Del mismo modo se tiene un alto nivel de precisión en el montaje de pasacables de caucho para los cables y los tubos que salen de habitáculo. Así mismo, se aplican cortinillas adhesivas en el interior de las puertas o en los punzonados necesarios en el proceso anterior de entrada a Montaje.

Se emplean materiales resistentes tanto a la penetración de líquidos como a la oxidación. Son materiales compuestos como los termoplásticos (policarbonato, polipropileno, poliamida, polietileno, acrilonitrillo butadieno estireno o combinaciones entre ellos). También se emplean compuestos termoestables como las Resinas Epoxi, los plásticos reforzados con fibra de vidrio o las resinas de poliéster no saturadas. Del mismo modo, además de adhesivos específicos, se emplean elastómeros, como los derivados de los cauchos y poliuretanos.

Una vez colocados todos los elementos adhesivos sellantes y montada la carrocería, el vehículo sigue por su proceso de producción en la línea hasta llegar a uno de los puntos cruciales: la prueba de estanqueidad. Ya se puede tener el mejor motor y las mejores ruedas, pero si no es un vehículo completamente sellado a la entrada de agua, estanco a cal y canto, no dispone de la calidad Stellantis exigida. Y vuelta a empezar. No hay lugar para holguras, rendijas y grietas. Juntas, soldaduras y paneles deben ser herméticos. En un vehículo se emplea una media de 15 kilos de componentes adhesivos de alta adherencia. No solo se procede al sellado de todas las partes del automóvil para evitar la entrada del agua, sino también para mantener lejos el polvo, los humos, la humedad y la suciedad exterior.

Al agua patos

Los vehículos que se producen en Vigo, Zaragoza y Madrid son sometidos a un riguroso control para detectar si el agua entra en los habitáculos. En los bajos de la nave P de Vigo, por ejemplo, todos los Peugeot 2008, Citroën Berlingo, Peugeot Partner, Opel Combo y otros modelos del grupo, pasan por una ducha en serie. Son entre cuatro y cinco minutos de tormenta tras los cuales no puede haber entrado ni una sola gota de agua en el interior. Hay operarios que verifican la estanqueidad a la salida de cada una de las estaciones, además hay monitores que supervisan el funcionamiento de las instalaciones y operarios que se ocupan de la limpieza de filtros. En el resto de plantas del grupo se procede de forma similar con el Citroën C4 en Madrid, o los Opel Crossland X, el Opel Corsa y el SUV Citroën C3 Aircross en Zaragoza.

Ducha tropical

Pero para estar seguros y entregar el vehículo con la mejor garantía, la Dirección de Calidad efectúa un refuerzo de control de estanqueidad por medio de una ducha tropical basculante que arroja un caudal medio de 30 milímetros de agua por minuto. Este sistema de ducha levanta el automóvil 20 grados hacia todas las direcciones y ángulos, hacia delante, atrás, izquierda y derecha. Cada día, en la nave Q de Vigo, por ejemplo, una selección que va entre los 10 y 15 vehículos que ya han pasado la primera inspección de estanqueidad (aproximadamente un 5% de la producción diaria) son sometidos a una nueva prueba durante entre 30 y 40 minutos en esa ducha tropical.

Cada vehículo recibe cerca de 900 litros de agua por metro cuadrado a una presión aproximada de 150 bares durante la media hora que permanecen bajo la ducha. Esta cantidad de agua, por ejemplo, representa la mitad de lo que puede llegar a llover por metro cuadrado en Vigo durante un año completo. O puestos a comparar, más de 2.000 veces la cantidad de agua empleada en un ciclo de lavavajillas doméstico corriente. Tras el lavado, los vehículos pasan por un proceso de secado en un túnel para someterse a una nueva inspección antes de seguir su camino hacia las verificaciones finales. El túnel es automático, pero a la salida hay una persona por turno revisando el vehículo para confirmar que no hay entradas de agua.

En el caso hipotético de que se detecte un defecto de estanqueidad, se realiza un análisis para averiguar la causa y se procede a la reparación. Paralelamente se envía un informe al departamento de manufacturas correspondiente para que tomen las acciones oportunas y eviten futuras entradas de agua. Ah!, y un dato muy importante: No se pierde ni una gota de agua, todo el caudal que se emplea en las duchas para comprobar la estanqueidad regresa a un depósito donde es tratada cada semana para ser utilizada de nuevo en el proceso. Seco, estanco y con el sello Stellantis de calidad, el vehículo ya está listo para satisfacer plenamente al usuario.