Digitalización en el control de temperatura de procesos

Los confinamientos y las ausencias de empleados por culpa de la pandemia están complicando el que muchos productores de comida mantengan su capacidad de producción habitual. No se puede enviar a la ligera a un operario de máquinas o de planta al trabajo. La producción de productos lácteos, pasta, bollería, dulces, aditivos alimentarios, incluso de nuevos tipos de comidas como los sustitutos de la carne con base vegetariana, esa producción debe continuar incluso cuando todo a su alrededor está detenido.

Por esa razón la industria alimentaria hizo avances en digitalización el pasado año que de otra manera habrían llevado años, y ese desarrollo ha tenido un impacto muy grande en el control de la temperatura. Los sistemas que funcionan 24 horas al día deben registrar parámetros fundamentales durante todo el proceso de producción para cumplir la normativa de higiene y trazabilidad, como por ejemplo, la temperatura de los molinillos para la producción de chocolate, las temperaturas del baño o del tornillo de las plantas de extrusión de pasta o bollería, las temperaturas de tanques de doble pared, generalmente con agitadores, para atemperar líquidos, las temperaturas en tuberías de transporte de diferentes productos semiacabados o acabados, y, cada vez más, grandes reactores que se pueden utilizar para todo, desde la producción de azúcar hasta la producción de sabores naturales para productos alimenticios.

Cualquier desviación del estándar, desviaciones de temperatura, alarmas, etc., deben disparar la ejecución de las acciones correctoras necesarias de inmediato, sobre todo en los momentos en los que no hay nadie al lado del sistema. También es necesario que haya un soporte remoto para los técnicos de servicio de la planta del fabricante y una optimización constante de toda la planta de producción.

Para proporcionar un soporte incluso mejor a sus clientes durante este desarrollo, Regloplas AG ofrece una gama de soluciones para sus unidades de control de temperatura y sistemas de refrigeración (de -20 ºC a +350 ºC y de 3 a 80 kW de capacidad de calefacción) que impulsan la digitalización del control de temperatura en la industria alimentaria.

El nuevo sistema de control RT200 de Regloplas AG con servidor OPC UA integrado ofrece ahora la máxima flexibilidad para la digitalización dentro del proceso de producción. El concepto central de la digitalización es el intercambio de todos los datos de la máquina y del proceso por toda la red y el envío a sistemas IT superiores como MES, ERP y PPS.

Todas las máquinas, dispositivos y sistemas periféricos involucrados en el proceso de producción se comunican entre sí, lo que facilita las optimizaciones del proceso en tiempo real que desembocan en una mayor productividad, unos tiempos de parada menores, una capacidad mejorada de las máquinas y una calidad superior del producto (fig. 1).

El uso de unidades de control de temperatura de la caja de herramientas modular de Regloplas AG ofrece una serie de ventajas adicionales:

- Reducción de costes en comparación con las soluciones propias del fabricante (producción en pequeñas cantidades)
- Uso continuado sin averías de la unidad de control de temperatura en un sistema nuevo o actualizado
- Mejora técnica y fiabilidad aumentada gracias al uso de una unidad de control de temperatura de un fabricante especializado en el control de temperatura

Tiene el mismo atractivo para los fabricantes y las operaciones de procesos debido a su menor necesidad de inversión en la integración de soluciones de control de temperatura flexibles y de alto rendimiento. Regloplas AG está desarrollando de manera continua sus productos y sus conocimientos técnicos para ayudar a los usuarios. La motivación, además de las consideraciones económicas, es ser capaz de contribuir a alcanzar un suministro de alimentos más saludables, más sabrosos y sostenibles.