El sector de la automoción ha experimentado tantos cambios como cualquier otra industria en los últimos años. id:53617
“Aprendimos que los modelos de negocio son tan importantes como los modelos técnicos, y necesitábamos acomodarlos también en nuestro estándar”. Jim Hall, de GM (General Motors), describió el esfuerzo de estandarización de los controles globales de su división en la reciente Automation Fair de Chicago de
Rockwell Automation.
El sector de la automoción ha experimentado tantos cambios como cualquier otra industria en los últimos años. Los mercados globales y las transformaciones digitales han afectado a la fabricación de automóviles de una manera tan disruptiva como productiva.
Expertos de dos fabricantes estadounidenses, General Motors y Ford Motor Company, compartieron sus ideas sobre cómo la tecnología ha hecho avanzar a la industria durante el Automotive & Tire Forum en la Automation Fair 2019, el evento anual de usuarios de Rockwell Automation en Chicago.
Jim Hall, director de GPS-ME Assembly, Controls & Test de General Motors, y Scott King, director de Advanced Manufacturing IT de Ford Motor Company, describieron las transformaciones de sus organizaciones ante una multitud de personas.
Estandarización global en GM
“El año 2018 trajo el mayor lanzamiento de motores y transmisiones en la historia de GM. Se hizo en conjunción con un cambio importante en las especificaciones de control”, explicó Hall. “Tomamos el GM Common Control Standard, que había sido utilizado durante décadas en el ensamblaje de vehículos, y lo incorporamos al estándar global para aplicaciones de tren motriz en 2018”.
El Global CommonControls Standard especifica todo, desde procesadores hasta cables, afirmó Hall. “Está muy, muy integrado”, dijo. “Permite a nuestra organización utilizar la ingeniería de taller en taller, y hace que las habilidades de nuestra gente sean más portátiles. Cuando una persona se acerca a una célula robótica en cualquier lugar, puede comprender rápidamente un problema y comenzar a resolverlo. Otro beneficio es que los sistemas de seguridad y las HMIs de toda la organización tienen la misma apariencia”.
Este cambio en los estándares tuvo efectos sustanciales en GM Global PropulsionSystems (GPS-ME), sus OEMs y Rockwell Automation.
La base OEM se extendía por Alemania, Suecia, Francia, Estados Unidos, Canadá, España, Japón y Corea. “Necesitábamos cambiar nuestra organización para habilitar más capacidades técnicas”, explicó Hall. “Esto se hizo realidad de dos maneras. Impulsamos la capacidad técnica de nuestra gente, y trajimos nuevos ingenieros y pasantes; y esas personas se convirtieron en la clave de nuestras capacidades técnicas”.
La compañía aprendió que se necesitaban mejoras y cambios para optimizar el estándar común global para aplicaciones de motores y transmisiones, dijo Hall. Las diferencias en el planteamiento, la integración y el diseño implicaban la necesidad de modificar las configuraciones de hardware. “Y lo que es más importante”, explicó Hall, “también aprendimos que los modelos de negocio son tan importantes como los modelos técnicos, y que necesitábamos tenerlos en cuenta también en nuestro estándar”.
“Al final, el cambio fue un éxito”, concluyó Hall. “Fue un trabajo enorme, pero todos lo hicimos posible”.
El enfoque IIoT de Ford
El crecimiento exponencial del Internet Industrial de las Cosas (IIoT) está reconfigurando los negocios y la industria. Los nuevos productos están cada vez más interconectados con el resto del mundo y entre sí.
La cantidad de datos que se “derraman” de los sistemas de Ford es asombrosa. De hecho, si un kilobyte de datos fuera un galón de agua, se podría llenar el lago Michigan cada 48 horas. Eso es un cuatrillón de galones de agua cada dos días. Eso son 15 ceros, que es un lago de datos bastante grande.
En el pasado, Ford no había sido capaz de conseguir todos esos datos, para extraerlos, presentarlos y observar las operaciones. Pero para alcanzar sus objetivos, hay capacidades clave que necesita habilitar, principalmente para diferenciar las experiencias de los clientes.
Lo más notable es que Ford maneja siete gemelos digitales: diseño, suministro, construcción, operación, así como proceso de fabricación, de las instalaciones y de las experiencias del cliente.
Los gemelos digitales ayudan a Ford a entender cómo está cambiando el producto y cómo se está utilizando. La empresa considera que el hilo digital es una de sus capacidades más importantes y lo utiliza para aprovechar las tecnologías disruptivas en toda la cadena de valor e impactar en los productos, los procesos y los modelos de negocio.
Las tecnologías disruptivas están permitiendo nuevas capacidades a lo largo de la cadena de valor en Ford, creando nuevas formas de involucrar a los stakeholders en todo el ecosistema y de ofrecer experiencias a los clientes.
Con 84 instalaciones en todo el mundo, Ford utiliza equipos de diversas fuentes, lo que fácilmente podría conducir a soluciones fragmentadas. Su primer objetivo es subir y bajar los datos de la planta a la plataforma y añadirle contexto. Un enfoque implacable en la estandarización permite a su plataforma IIoT el desarrollo de casos de uso mediante la utilización de una plataforma común y estandarizada, lo que facilita acelerar el desarrollo y escalar rápidamente.
Se esforzó por pensar en grande, empezar por lo pequeño y moverse rápidamente. Al sentar las bases, luego ampliar las capacidades en la planta y finalmente escalar a través de la red de la empresa, las 84 plantas están en la lista de espera para ser conectadas y formar parte del IIoT de Ford.
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