La producción de este nuevo vehículo va a implicar novedades muy importantes para la factoría como la utilización de una nueva plataforma CMF-CD, la instalación de balancelas de altura variable, la producción en aluminio, nuevos procesos en pintura como el bitono o la pintura satinada, nuevos bancos ADAS para chequear la calidad de vehículos hiperconectados o la instalación de 400 nuevos robots, hasta alcanzar un total de 1.320. Todo ello para fabricar un vehículo de la nueva era de la conectividad con la máxima calidad.
Luca de Meo, CEO de Renault Group, y José Vicente de los Mozos, director Industrial de Renault Group y presidente director general de Renault España, presentaron en marzo de 2021 el Plan Industrial 2021-2024, que bajo el nombre Renaulution España, convertía a nuestro país en Polo de Hibridación de Renault Group. Este plan suponía la adjudicación de tres nuevos vehículos a la Factoría de Palencia de los segmentos C y D SUV, que llegarán de forma escalonada en 2022-2023 y 2024. Asimismo, supuso la adjudicación de dos vehículos nuevos para la Factoría de Montaje de Valladolid, de los segmentos B SUV y B+ SUV, una nueva familia de motores a la Factoría de Motores de Valladolid y dos nuevas cajas de velocidades a la Factoría de Sevilla, a la que también le fue adjudicado un ambicioso proyecto de economía circular. Además, se anunció que el Centro de I+D+i que Renault tiene en Valladolid se consolidaría con todas estas nuevas adjudicaciones.
El Plan Renaulution España pondrá a máximo rendimiento las plantas españolas del Grupo, impulsando la recuperación económica del país, a través de la generación de empleo y riqueza, pues dicho Plan va a generar más de 12.000 millones de euros de valor para España. La Factoría de Palencia ya está lista para la producción del primero de los vehículos del Plan Industral 2021-2024 y para ello se ha ido preparando durante casi año y medio para contar con las instalaciones más innovadoras, los controles de calidad más exigentes y todo ello bajo modernos parámetros medioambientales.
La producción de Nuevo Renault Austral comienza en el departamento de embutición de la Factoría de Palencia. El departamento cuenta con 4 líneas de estampación y una de corte, que transformará las bobinas de acero o aluminio en las diferentes piezas del vehículo: los laterales, el techo, el capó, las puertas, entre otras. En total en el departamento de Embutición se utilizan más de 350 moldes con pesos que van desde las 20 Tn de las piezas tamaño L, hasta las 38 Tn de las piezas XL; estos moldes se trasladan a los diferentes puntos de uso mediante 4 puentes grúa para fabricar más 100 piezas diferentes.
En el departamento de soldadura, 1.320 robots, de manutención y soldadura, unirán mediante diferentes tecnologías de ensamblado todas las referencias necesarias para montar una carrocería completa que se pintará en el departamento de pintura. Para finalizar, más de 1800 referencias, que se montarán en poco más de 4 horas, esperan en el departamento de montaje a la carrocería pintada para finalizar el proceso de producción de Nuevo Renault Austral, que pasará por una cadena de control de calidad llamada CSC (Control Satisfacción Cliente) donde se controla en estático y en dinámico una lista de más 100 puntos al 100% de los vehículos.
La llegada de Austral a la fábrica ha supuesto también la inauguración de una nueva PLATAFORMA, la CMF-CD, que anuncia la transformación completa de las gamas de las marcas de la Alianza en los segmentos compactos y superiores. Austral va a ser el primer modelo de Renault Group que se fabrica sobre ella, lo que supone además de un gran reto industrial una gran oportunidad para la factoría ya que aumenta su flexibilidad de cara a futuras adjudicaciones. La nueva plataforma maximiza la habitabilidad y la practicidad de los vehículos. Además, mejora la calidad final ya que su geometría es más robusta y más flexible.
La adjudicación de este vehículo ha supuesto también la llegada de 400 nuevos robots al Departamento de Soldadura, algunos de ellos totalmente innovadores y que se utilizarán por primera vez dentro de Renault Group, tal es el caso de los robots “ArPlas” (que aplican los puntos de soldadura sin dejar marca), robots “Laser radar” (miden las cajas de los vehículos en 3D, lo que permite ganar tiempo, precisión y calidad) o los robots de visión artificial de última tecnología (que asegura una geometría perfecta).
Estos 400 nuevos robots se unen a los 920 con los que contaba ya la fábrica, por lo que actualmente hay censados un total de 1.320 robots dedicados a manutención y soldadura. Cada vehículo lleva en torno a 4.800 puntos de soldadura, de los cuales el 76% se realizarán en la factoría de forma 100% automática, convirtiendo así a la Factoría de Palencia en una referencia dentro de Renault Group y dentro del sector en Europa. Asimismo, la Factoría de Renault en Palencia es referencia en Manufacturing 4.0, que combina técnicas avanzadas de producción y operaciones con tecnologías inteligentes como robótica, analítica, inteligencia artificial o el internet de las cosas.
Dentro de los proyectos del Manufacturing 4.0 destaca por ejemplo el diagnóstico de averias (DAVE) de mantenimiento; clave para asegurar el funcionamiento de la fábrica y adelantarse a posibles incidencias de las instalaciones. En caso de avería, da indicaciones de la pauta a seguir, lo que permite ganar tiempo y adelantar la toma de decisiones. Asimismo, imprime una gran agilidad en el funcionamiento de la fábrica el Portal digital del Jefe de Unidad. Se trata de un espacio de soporte al jefe de unidad para el trabajo con su equipo que le permite hacer todo tipo de gestiones a través de su Tablet, evitando desplazamientos innecesarios a su oficina y ganando tiempo en el terreno con los equipos. Por otra parte, la tecnología de las cámaras numéricas, presentes en los procesos de embutición, soldadura y pintura, permite tener un control visual del proceso lo que induce una mejora de la calidad y de la ergonomía.
Otro ejemplo de innvación es la automatización de sus procesos, y es que el 100% de los Flujos secundarios están automatizados. Más de 1800 referencias se montarán en poco más de 4 horas en el departamento de Montaje. Todo está pensado para facilitar las operaciones al empleado, para ello el 100% de las referencias necesarias para cada vehículo han sido preseleccionadas y ubicadas en un carro que acompañará a ese vehículo en todo el proceso, con una sincronización perfecta entre la línea principal y los AGV’s (Vehículo Guiado Automáticamente) que trasladan los carros, siendo el 100% de los flujos secundarios automáticos. De esta forma se elimina la elección de piezas en borde de cadena, evitando la carga cognitiva y asegurando la calidad de nuestros vehículos directamente en el puesto de trabajo (Calidad a la primera). Esto permite además la disminución de la presencia de carretillas con el consiguiente aumento de la seguridad.
Asismismo, El proceso está completamente sincronizado con el exterior, tanto con proveedores como con concesionarios. Esta sincronización y automatización de los procesos logísticos ha permitido que la factoría de Palencia sea capaz de adherirse a la iniciativa Fast Track, gracias a la cual un cliente puede recibir su vehículo en un plazo de 30 días.
Las innovaciones puestas en marcha en la fabrica coincidiendo con la llegana de Austral van todas ellas encaminadas a asegurar altos estándares de calidad en todo el proceso. En este sentido la fábrica acaba de estrenar un sistema de Balancelas de altura variable a lo largo de todo el proceso de fabricación del vehículo. La planta de Palencia es la primera de Renault Group en instalar este tipo de balancelas que permiten variar la altura del vehículo a lo largo de todo el proceso, lo que facilita la ergonomía de los empleados y en consecuencia favorece la calidad de las operaciones.
Nuevo Renault Austral es el primer vehículo de la Factoría de Palencia que monta piezas de aluminio, en concreto hablamos de puertas y capó, lo que supondrá una reducción de peso de 28 kg en el vehículo respecto a las mismas piezas fabricadas en acero en el Kadjar, reduciendo también con ello el impacto ambiental del nuevo Austral. Estas piezas de aluminio se realizarán en una moderna línea denominada High Speed, que tiene capacidad para fabricar acero y aluminio y consta de una nueva generación de robots de alta tecnología que realizan el traslado de piezas a alta velocidad mediante brazos sincronizados con el movimiento de la prensa, lo que le permite tener un rendimiento dos veces superior al de las antiguas líneas, siendo capaz de llegar a producir 17 piezas por minuto. Las piezas serán contenerizadas de forma 100% automática por 8 robots que son capaces de mover 1.000 piezas a la hora y pasarán por un control automático de aspecto que, mediante cámaras de inteligencia artificial, detecta cualquier defecto de aspecto que una pieza pueda tener, garantizando la calidad del proceso de Embutición. En el caso del proceso de Soldadura, el 100% de las cajas pasan por un control geométrico de calidad llamado PERCEPTRON. Se trata de una implantación industrial formada por cuatro robots con cámaras incorporadas en sus extremos, que son capaces de medir, en dinámico, 90 cotas específicas y dimensionales, con respecto al efecto cliente, para asegurar la correcta fabricación del 100% de nuestros vehículos, asegurando la calidad y fiabilidad del vehículo.
El proceso de producción de Austral, para esta nueva generación de vehículos hiperconectados, inteligentes y flexibles, cuenta con 32 ADAS, 4CONTROL advanced, MULTI-SENSE advanced, OpenR Link – con Google integrado – y un largo…etc. De ahí que los controles de calidad tienen que ir en línea con toda esta tecnología, y por ello la fábrica ha instalado para la producción de este vehículo CONTROLES DE CALIDAD DISEÑADOS PARA VEHÍCULOS HIPERCONECTADOS. Un ejemplo son los nuevos bancos ADAS, que sirven específicamente para calibrar toda esta tecnología y someter al vehículo a tests mucho más estrictos. Concretamente se han instalado dos nuevos bancos y se han adaptado diez de los ya existentes. Asimismo, los controles de calidad, de cara a asegurar el correcto funcionamiento de toda esta tecnología, se amplían también con un doble chequeo del vehículo en modo estático (el 100% de los vehículos pasan un check list de más de cien puntos) y estrictos controles en modo dinámico.
Pero quizá uno de los procesos de control de calidad más exitosos de la fábrica y que mejores resultados está recibiendo es el FEED-BACK DIRECTO CON LOS CONCESIONARIOS de los principales países europeos. Esto significa que un concesionario de cualquiera de estos países que reciba en sus instalaciones una incidencia, entra en contacto directo con la fábrica para tratar de encontrar rápidamente una solución. Este sistema tiene la doble ventaja de solventar rápidamente el problema al cliente y la posibilidad que tiene la fábrica de no continuar la producción con la anomalía que se haya podido encontrar. Gracias a este sistema, puesto en marcha ya desde hace un tiempo, se han logrado reducir los incidentes en un 60%.
Finalmente, recordar que en el alto grado de calidad de Austral también ha influido los novedosos test-drive denominados “Confirmation Run”. Se trata de una exigente iniciativa que se realiza por primera vez un vehículo Renault fabricado en España, motivo por el que hemos visto rodar Renault Austral por nuestras carreteras de forma previa a su comercialización. Más de 150 vehículos ruedan 2 millones de kilómetros en 6 meses para garantizar la calidad total del producto que sale al mercado.
La Factoría de Palencia está preparada para producir el primer vehículo que Renault ofrece con pintura satinada, convirtiéndose en el primer constructor de gran volumen en ofrecer esta opción. Suave al tacto, enfatiza los músculos y las líneas del vehículo. Nuevo Austral se propone con siete elegantes colores de carrocería: Blanco Glaciar, Blanco Nacarado, Rojo Deseo, Azul Rayo, Negro Brillante y un nuevo color Gris Pizarra. Es la versión Esprit Alpine la que dispone del exclusivo color Gris Pizarra Satinado que acentúa su look deportivo. Esta nueva generación de pintura, de aspecto satinado, es el resultado de una química especialmente estudiada, que confiere un aspecto satinado, es robusta y fácil de mantener.
El barniz satinado cuenta con procesos de calidad extremadamente exigentes, por lo que la Fábrica de Palencia ha instalado todas las tecnologías disponibles para contar con un resultado a la altura de las marcas Premiun. A mayores de los controles estándares que ya existen dentro del exigente proceso de pintura, se ha instalado un innovador TÚNEL DE DETECCIÓN AUTOMÁTICA, que gracias a 38 cámaras realiza un mapeo con 30.000 fotos del 100% de la superficie del vehículo, asegurando la calidad superficial y el aspecto final de la pintura.
Con el fin de personalizar el vehículo y afinar su silueta, las versiones superiores presentan un acabado bitono de serie (también disponible en opción en otras versiones) que combina el techo con el color Negro Brillante de la antena tiburón, de las tapas de los retrovisores, de las entradas de aire del paragolpes delantero y del bajo de la carrocería. Además, es el primer vehículo del mercado en ofrecer esta combinación satinado con techo en brillo. Para ello, el departamento de pintura, que es el laboratorio de la fábrica donde las condiciones de limpieza son una característica de base del proceso, ha instalado una NUEVA LÍNEA BITONO y una nueva línea de aprestos. La experiencia de la factoría de Valladolid, que produce un 80% de la producción de Captur en bitono, ha sido clave para el desarrollo del proyecto. Además, 75 robots acompañan en el proceso de másticos, aprestos, pintura y bitono con una nueva línea de aprestos.
Por último, una vez finalizado el proceso de producción, una selección de vehículos de diferentes colores vuelven al departamento de pintura para pasar por la CABINA LUMIÉRE, un medio de supervisión que proporciona una luz de referencia estándar cuya intensidad y ángulos de orientación permiten identificar diferencias entre colores muy próximos y controlar, gracias a su personal altamente especializado, la armonía de color completa entre las piezas pintadas en la factoría y las de los proveedores. Todos estos procedimientos el departamento de pintura han garantizado una pintura a la altura de las marcas Premium desde el primer momento en el desarrollo del proyecto de Nuevo Renault Austral.
La factoría de Renault en Palencia está a la cabeza en materia recogida selectica de residuos, siendo la primera fábrica del automóvil en implantar unas máquinas para reciclar los recipientes de plástico. Cuenta con una tasa de reciclaje de residuos del 99,5%. Palencia es la primera fábrica del Grupo en contar con un sistema en línea llamado “ Portal de la energía” cuyo objetivo es el seguimiento en línea del consumo de energía. Tan sencillo como que cada manager puede controlar desde su móvil los consumos de energía de la planta y reaccionar rápidamente ante cualquier deriva o pico de consumo.
Se realiza multitud de proyectos como son: el 100% del tratamiento de las aguas mediante membranas biológicas para devolver el agua con mejores condiciones que el que la fábrica recibe; el proyecto cero papel, que en 2021 consiguió reducir el consumo de 10 millones de folios y se cuentan con 23.000m2 de paneles solares con una potencia instalade de 2 Megavatios, entre otros. Todo ello rodeados, en un entorno privilegiado que cuenta con 27.000m2 de espacios verdes y 2.247 árboles y arbustos.
AUSTRAL, AUTÉNTICO “MADE IN SPAIN”
Todo el aparato industrial de Renault en España se pone a disposición de Renault Austral para conseguir su éxito. La Factoría de Carrocerías de Valladolid envía el portón trasero, realizado en la línea de inyección de plástico de Valladolid, desde donde también llegan otras piezas como la batería, los paragolpes delantero y trasero, así como piezas de embutición en caliente.
Las mecánicas no se quedan atrás. La caja de velocidades de Renault Austral fue una de las asignaciones del Plan Renaulution a la Refactory de Renault en Sevilla. Los motores los producirá la factoría de Motores de Valladolid, tanto los térmicos como el motor híbrido, primer motor híbrido realizado por Renault Group en España, fruto también del plan Renaulution España. El Centro de I+D+i de Valladolid también se pone al servicio de Renault Austral, en el que ya ha participado en su concepción y del que seguirá garantizando su calidad durante la vida serie del producto.
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