Qué es el lean manufacturing y para qué sirve

La mejora de la competitividad de las empresas ya no es solo una cuestión imprescindible para aumentar sus beneficios. Es una cuestión de supervivencia, la empresa que no mejore sus procesos continuamente desaparecerá arrollada por su competencia.

Así el lean manufacturing, que nació para mejorar el funcionamiento de las fabricas, se ha convertido en una metodología de trabajo para mejorar de manera constante el funcionamiento de las empresas en su totalidad, ya vendan productos o presten servicios. Su objetivo es lograr un aprovechamiento más eficiente de los recursos disponibles -humanos o materiales-, suprimir aquellas actividades que no aporten valor y reducir los tiempos muertos a su mínima expresión. Si se consigue todo lo anterior, nos encontraremos con un aumento de la capacidad de producción o de prestación de servicios a un menor coste. En realidad, se trata de una cultura empresarial que mediante la introducción constante de mejoras en sus procesos busca eliminar el despilfarro, reducir los tiempos de trabajo, reducir los gastos y mejorar la calidad, para conseguir un aumento constante de la productividad y de la calidad.

Quizá la palabra “despilfarro” ha sonado algo gruesa, pero dentro de la filosofía del lean manufacturing todas aquellas actividades que no aportan nada al cliente, ni mejoran el proceso de producción, ni añaden valor al producto o servicio se denominan desperdicios del lean manufacturing o despilfarros, que se pueden producir por sobreproducción, problemas en el transporte, exceso en los tiempos de espera, exceso de procesos, sobredimensionamiento del inventario, defectos en el producto terminado o por tener al personal subutilizado, entre otros problemas o ineficiencias.

Este concepto de despilfarro y todos los demás que forman la metodología y la filosofía del lean manufacturing aparecen muy bien explicados en leanmanufacturing10.com, web a la que hemos recurrido para documentarnos al realizar esta información.

Principios básicos del lean manufacturing

• Cero defectos: Hacer las cosas bien a la primera, detectando los problemas y solucionándolos en el origen.
• Minimizar el derroche: Excluir las actividades que no aportan valor.
• Mejora continua: Garantizar la calidad del producto y servicio, intentando siempre aumentar la productividad y reducir los costes.
• Procesos “pull”: Solo se fabrica en función de la demanda para evitar la sobreproducción.
• Flexibilidad: Ser capaces de producir distintos tipos de productos y en diferentes cantidades, según los pedidos de los clientes.
• Colaboración con los proveedores: Llegando a acuerdos de colaboración a largo plazo en los que se comparten costes, riesgos e información.
• Cambio en la mentalidad de venta: Al cliente no se le vende un producto o servicio sino que se le aporta una solución.

En definitiva, como explican en leanmanufacturing10.com “lo que se busca es obtener las cosas correctas en el tiempo correcto, en el lugar indicado, con la cantidad perfecta, minimizando el desperdicio, siendo flexible y estando abierto a los cambios y a la mejora continua.