Una encuesta revela la demanda no cubierta, en compañías de producción alemanas, de sistemas automatizados de flujo de materiales

La automatización y la robótica son tecnologías clave para una mayor competitividad, calidad y sostenibilidad de la producción industrial. El flujo interno de materiales desempeña un papel crucial para poder aprovechar de manera óptima el potencial de la productividad de estas tecnologías. Esto se aplica no solo al suministro de materiales a las líneas o robots de montaje sino también a la conexión más perfecta que haya de zonas de almacenamiento y preparación con entrada y salida de productos. La mayoría de las grandes compañías han visto este desafío pero, ¿cuál es la situación real de la automatización en empresas medianas?

La encuesta "Production Logistics in Medium-sized Companies" realizada por Interroll identifica claramente la necesidad de ponerse el día en este tema. El grado medio de automatización de la gestión interna de materiales en las compañías encuestadas es de solo el 53%. El nivel de automatización por encima del 75% de estos procesos no lo alcanza ni una de cada cinco compañías (19 por ciento). Casi una de cada diez compañías (9 por ciento) se ha mostrado muy reticente a invertir en estos procesos y tiene un nivel de automatización inferior al 25 por ciento. En el caso de los procesos de gestión se puede aplicar esto incluso a una de cada cinco compañías. Esta situación sugiere que hay una demanda acumulada de equipamiento adecuado, pero si esta reticencia a invertir no se vence, estas compañías se enfrentarán a desventajas competitivas de productividad.

Curiosamente, la encuesta muestra, además, que esta situación puede repetirse en los procesos de almacén, algo que confirmaron también los encuestados. A modo de ejemplo, el número de compañías con un grado de automatización de menos del 50 por ciento se duplica al 48 por ciento en comparación con el 24 por ciento de compañías con un grado mayor de automatización. Pero incluso las que se automatizan no están totalmente protegidas contra interrupciones. Las causas más frecuentes de problemas son las averías de software (40 por ciento) y el funcionamiento incorrecto de sistemas complejos (32 por ciento).

Indirectamente, el funcionamiento sencillo de los módulos de transporte desempeña un papel importante para los encuestados acerca de la gestión de paletas. El 61 por ciento de los planificadores de producción consideran incluso que esta característica es el factor más importante de estos procesos. Entre todos los encuestados la durabilidad y robustez de la tecnología de transporte de paletas (58 por ciento) es la ventaja determinante de una solución. Y aquellos que creen que los responsables de compañías medianas no están abiertos a tendencias futuras están equivocados: el 67 por ciento considera que el mantenimiento predictivo y el servicio profesional son los criterios más importantes para garantizar procesos de producción sin problemas incluso antes que las aplicaciones con largas vidas útiles (53 por ciento) y los productos modulares (50 por ciento).

En la encuesta telefónica encargada por Interroll y llevada a cabo en 2019 por la agencia Faktenkontor de Hamburgo participaron un total de 200 compañías productoras de Alemania. Se dirigió a compañías de 50 a 500 empleados y con una facturación de hasta 500 millones de euros. Las compañías pertenecen a sectores muy diversos como, por ejemplo, la industria de ingeniería mecánica y la de alimentos y bienes de consumo. Se centró especialmente en responsables de toma de decisiones como directores técnicos, directores de producción y planificadores de producción.

Interroll trabaja activamente en una nueva solución teniendo en cuenta los resultados de esta encuesta: el transportador inteligente de paletas o SPM, que permitirá organizar y automatizar mejor la "última milla" en zonas de producción.

Estas nuevas interfaces mejorarán la conexión entre las diferentes fases del flujo de materiales, es decir, el movimiento, la organización, la entrada y la salida de paletas. El SPM se puede instalar no solo zonas adyacentes a las máquinas de producción sino también entre diferentes celdas de producción dentro del mismo proceso de manufactura.

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