10 formas de crear un coche más sostenible

Hyundai es una marca profundamente comprometida con el desarrollo sostenible en todos sus procesos productivos y se está convirtiendo en un líder mundial en gestión ambiental. Además, puede presumir de tener en el mercado un modelo alimentado por una pila de combustible de hidrógeno, el ix35 FCEV; y de lanzar la gama IONIQ, el primer coche ecológico del mundo que ofrece tres versiones sobre una misma plataforma. Desde el inicio del desarrollo del IONIQ se primó la idea de crear un coche respetuoso con el medio y divertido de conducir. Moon-Sik Kwon, vice presidente del Centro de I+D de Hyundai Motor, asegura que «el IONIQ se ha desarrollado gracias a la incorporación de todas nuestras habilidades tecnológicas. El híbrido tiene el objetivo de ser el más eficiente de su clase, pero es fiel a los principios de cualquier vehículo: proporcionar una conducción amena gracias a una moderna ingeniería y a una conducción dinámica».

Hay multitud de procesos que influyen en el impacto medioambiental de un automóvil, desde el diseño a la fabricación y comercialización, pasando por su propio disfrute. Hyundai Motor ha trabajado en todos ellos para que el IONIQ híbrido marque una nueva referencia. Y es que el respeto al medio ambiente de un coche no se mide únicamente por su consumo y emisiones contaminantes, sino también, por ejemplo, en el impacto que tiene su producción y la “huella” que deja en el planeta una vez ha acabado su vida útil y pasa a ser reciclado.

1.-Hyundai ha diseñado una plataforma única con las mejores cualidades para alojar a modelos de carácter ecológico, ya fueran híbridos, híbridos enchufables o eléctricos. De esta forma, Hyundai es la primera marca del mundo que puede ofrecer tres modelos de propulsión eléctrica sobre una misma plataforma. Esto supone un ahorro de costes, tiempo y energía del que se benefician los tres modelos de la gama IONIQ; además de una base ideal para que estos modelos consigan el máximo rendimiento energético.

2.- Desde el punto de vista del consumo de combustible y las emisiones, el primer enemigo de un automóvil es el peso. El IONIQ tenía que ser una referencia en ese sentido y Hyundai usó toda su sabiduría en el tratamiento de metales para conseguir una carrocería con los máximos estándares de rigidez, resistencia y seguridad, pero con un peso contenido. Se ha empleado un 53% de acero avanzado de alta resistencia en la carrocería del IONIQ, además de aluminio en el capó y el portón trasero. Hyundai se ha esforzado para conseguir que la producción de aluminio para el IONIQ sea lo más limpia posible. Se ha desarrollado un método de fundición ecológica que reduce significativamente los gases nocivos que generan durante el proceso de moldeado de este metal. En diversas piezas de acero se emplea la sofisticada técnica de ‘hueco-forja’, una nueva tecnología que puede ayudar a reducir el peso del vehículo entre 10% y un 30% sin requerir el uso de nuevos materiales. Hyundai emplea muchos recursos en la investigación de materiales, con programas como el desarrollo de carrocerías ultraligeras de multimateriales.

3.- El equipo de desarrollo del IONIQ se benefició del hecho de que Corea del Sur sea el líder mundial de desarrollo tecnológico y fabricación de baterías. A la hora de reducir peso y de conseguir rendimiento para el motor eléctrico, la batería es el elemento que marca la diferencia. El IONIQ disfruta de un paquete de baterías de iones de litio polímero, en lugar de las baterías convencionales de hidruro de níquel metal que emplean la mayoría de sus competidores. Estas baterías son más compactas y ligeras, y ofrecen un superior rendimiento máximo y una menor sensibilidad de efecto memoria.

4.- Mecánicas eficientes y cambio DCT. El IONIQ se beneficia de un grupo propulsor de última generación, compuesto por una mecánica tipo Kappa GDI de 1,6 litros de cilindrada, 105 CV, 147 Nm y una gran eficiencia energética; y un motor eléctrico de 44 CV y 170 Nm. Ambos están asociados a una transmisión de doble embrague DCT de seis velocidades, que además de aumentar el placer de conducción, reduce el consumo y emisiones en un 7% respecto a una transmisión convencional. Esta caja de cambios tiene rodamientos de baja fricción y aceite de transmisión de baja viscosidad. Gracias a ello, el IONIQ híbrido ofrece un impresionante consumo combinado de 3,4 l/100 km con unas emisiones de CO2 de solo 79 g/km (3,9 l/100 km y 92 g/km en los acabados Tecno y Style).

5.- Otro enemigo del rendimiento es la resistencia que produce el rozamiento contra el aire de un coche en movimiento. El IONIQ también marca la referencia en este apartado, con una silueta optimizada para gestionar mejor el flujo de aire que ofrece un coeficiente de resistencia de tan solo 0,24 Cd. Se ha trabajado a fondo para conseguir que el IONIQ sea uno de los automóviles más aerodinámicos del mundo, con soluciones como la parrilla de aire activa (con láminas activas que se abren o cierran en función de las necesidades de refrigeración del motor). También destacan el difusor aerodinámico trasero, los marcos de las molduras laterales, los bajos carenados optimizados y las llantas de aleación de diseño específico. Para luchar contra la resistencia al rodamiento el IONIQ monta neumáticos Michelin Energy Saver.

6.- Otra primicia de Hyundai, y característica clave del IONIQ, es su innovador uso de materiales reciclados y de biomateriales respetuosos con el medio ambiente. Por ejemplo, la cubierta interior de las puertas se compone de plástico reciclado combinado con un 10% de polvo de carbón de madera y piedra volcánica. De este modo, se ha reducido su peso en un 20% respecto del material de revestimiento convencional, manteniendo la misma calidad y capacidad de amortiguación del ruido. En los plásticos blandos del interior se ha utilizado BioTPO, compuesto en un 25% por materiales derivados de la caña de azúcar. En el revestimiento interior del techo y en las alfombrillas se ha utilizado un 20% de materias primas extraídas de la caña de azúcar, lo que aumenta la calidad percibida y facilita su reciclaje al término de la vida útil del automóvil. Hyundai también ha trabajado en una biopintura metalizada para el IONIQ, que emplea un 13% de ingredientes extraídos del aceite de soja.

7.- Desde las fases iniciales de desarrollo de IONIQ, se evaluó la facilidad de desmontaje y separación de piezas al final de su vida útil, empleando modelación en 3D. Los primeros prototipos fueron sometidos a una verificación digital del reciclabilidad y después se desmontaron para verificar la facilidad de desmontaje. Esos resultados se compararon a los de modelos previamente desarrollados y se implementaron en el sistema para su uso por parte de los ingenieros que trabajan en el desarrollo de la siguiente generación de vehículos.

8.- El Hyundai IONIQ híbrido se produce en la planta de Ulsan. Localizada en Corea del Sur, es la fábrica que más coches produce en el mundo: uno cada doce segundos, más de 1,5 millones al año. Hyundai ha echado el resto para convertir a Ulsan en un ejemplo de producción eficiente y respetuosa con el medio, trabajando hasta en el último detalle de esta modélica factoría. En Ulsan hay un departamento de paisajismo que ya ha plantado 590.000 árboles en los cerca de 5 millones de metros cuadrados del complejo. Esta factoría es pionera nivel mundial y dispone de instalaciones de última generación para preservar el medio ambiente. Ulsan dispone de una planta propia de eliminación de aguas residuales y de la primera central de generación de energía por diferencia de presión de la industria del automóvil. Gracias a ella, se produce electricidad de una fuente que antes se desaprovechaba: las diferencias de presión y temperatura del vapor empleado en diferentes procesos de la fábrica. Hyundai Motor trabaja constantemente en mejorar la eficiencia energética de Ulsan y cuenta con el apoyo de Hyundai Engineering, que realiza planes de infraestructuras y medio ambiente.

En los dos últimos años se han racionalizado las instalaciones de suministro de energía, se han mejorado muchos procesos de fabricación y se ha invertido en instalaciones de ahorro de energía. Por ejemplo, se han sustituido los generadores de calor y los compresores de aire de la planta de pintado de coches, por otros de menor consumo; se ha introducido 65.000 fuentes de luz por LED, maquinarias de soldadura inteligente, y nuevos motores e inversores más eficientes. La preocupación por el medio se ha llevado hasta el último detalle, como la instalación de máquinas de cocer arroz de bajo consumo energético en todas las cafeterías y restaurantes de la planta. Todo ello ha permitido reducir en 2015 un 2,5% la emisión de gases de efecto invernadero por vehículo producido.

9.- Hyundai está comprometida con un uso más eficiente de los recursos disponibles y tiene una completa estrategia de reciclaje, que comienza desde el propio diseño de un vehículo y llega hasta el diseño de mejoras en las plantas de reciclaje finales. Muchas de estas soluciones se idean en el centro de investigación para el desarrollo de tecnologías de reciclaje de coches de Hyundai. El centro cuenta con una línea dividida en 8 procesos que permite desmantelar vehículos con hasta un 95% de tasa de reciclaje. Más de 4.000 prototipos y vehículos de pruebas se desmontan y reciclan allí cada año; y muchas de las tecnologías desarrolladas se han puesto a disposición de terceros.

Hyundai también trabaja en el diseño de nuevos sistemas de sujeción entre diferentes partes del vehículo, que permitan reducir el coste de desmantelamiento y también de los servicios de reparación; y en muchos otros detalles. Por ejemplo, ha desarrollado un nuevo dispositivo de despliegue del airbag que permite reducir su tiempo de desmontaje, uno de los procesos que más tiempo consume, al final de la vida del vehículo. Otro ejemplo lo tenemos en las baterías de alto voltaje, que pueden suponer un riesgo para las personas que participan en las operaciones de reciclaje y eliminación. Hyundai Motor ha desarrollado un descargador de baterías de iones de litio que permite la eliminación segura y reciclado de estas baterías.

Muchas de las piezas de plástico que montan los automóviles incluyen polipropileno (PP), poliamida (PA), acrilonitrilo, butadieno, estireno (ABS), policarbonato (PC), y otros materiales polímeros termoplásticos. Este tipo de piezas desarrollan corrosión superficial o pierden sus propiedades físicas con el tiempo debido a la exposición prolongada a los elementos, y para reciclarlos se requieren técnicas que eliminan los contaminantes y restauran sus propiedades. Hyundai emplea materiales plásticos reciclados en sus coches nuevos, principalmente en los pasos de rueda y en recubrimientos interiores. Y seguimos esforzándonos para diseñar nuevas piezas reciclables. Por ejemplo, hemos desarrollado una tecnología para poder reciclar las espumas de los asientos, algo que antes no se podía hacer al ser de poliuretano termoestable. Ese material reciclado se empleará en el aislamiento de coches nuevos y en materiales absorbentes del sonido para la construcción.

10.- Hyundai Motor ha invertido 300 millones de euros en protección al medio ambiente en los dos últimos años y la optimización de sus procesos productivos produce resultados palpables. Por ejemplo, la energía consumida en la producción se ha reducido de 1,10 Mwh por vehículo a 1,07 en los tres últimos años. En el año 2015 la marca ya disponía de 12 certificaciones de modelos eco-amigables; 15 de modelos reductores de los gases de efecto invernadero; y 4 de productos de baja huella de carbono. Para conseguir estos logros, se trabaja en todas y cada una de las áreas de la corporación. Por ejemplo, se ha diseñado un sistema de distribución optimizada, que abarca desde el transporte de materias primas, piezas y vehículos; a los desplazamientos del personal y los viajes de negocios. Como el transporte terrestre representa la mayor parte de nuestras actividades de distribución, la reducción de los gases de efecto invernadero producidos durante esa actividad es vital para reducir nuestras emisiones durante la distribución. Hyundai ha construido 13 centros de envío en Corea, para reducir las distancias y número de transportes; está ampliando su uso del transporte ferroviario y ha reducido al mínimo sus rutas.

La empresa proporciona autobuses especiales de cercanías para sus empleados como parte de sus esfuerzos para ser verdaderamente amigables con el medio ambiente. Desde 2014, más del 50% de los coches de empresa son híbridos. Y se han reducido las reuniones físicas, sobre todo aquellas que requieren un desplazamiento en avión, por videoconferencias: desde 2007 cualquier empleado que la solicite tiene una webcam para ello. La planta de Ulsan se beneficia de contar con muelle exclusivo, que puede alojar tres buques de carga de 50.000 toneladas de forma simultánea. Gracias a esa cercanía se dejan de emitir muchos gases en el transporte de vehículos de la fábrica hasta el puerto.