El futuro ha llegado a las factorías de Renault

El sector del Automóvil se encuentra en plena transformación con el auge de los vehículos eléctricos, la llegada del vehículo autónomo y conectado, la personalización…Para responder a esta revolución, la industria del automóvil debe adaptarse para garantizar la fiabilidad y la completa trazabilidad de sus producciones. Renault ha optado por digitalizar su sistema industrial para respaldar a los operarios, fabricar vehículos conectados y personalizados y dar mayor protagonismo aún al cliente dentro de la factoría. Con este planteamiento, Renault persigue un doble objetivo: garantizar la calidad de los vehículos y la competitividad de su sistema industrial. Renault ha identificado factorías piloto, en particular Cleon, Valladolid (Carrocería_Montaje y Motores) y Curitiba, en las que se basa para probar las innovaciones a mayor escala. Más adelante, estas innovaciones se aplicarán en los demás centros con el fin de ir estableciendo una base de rendimiento compartida entre todos.

Hoy en día, nuestros clientes quieren un vehículo conectado y a su imagen. El sistema industrial se adapta para producir un flujo de vehículos 100% personalizados donde cada vehículo es único. El cliente pide su vehículo, se preparan las materias primas, se informa a los proveedores y se establecen los flujos logísticos. Esta completa sincronización de todas las etapas de producción garantiza que se cumplan los plazos, desde el proveedor hasta el cliente final. La utilización de códigos QR (Quick Reponse) y de chips RFID (Radio Frequency Identification) en las piezas, asociados a una base de datos, permite controlar la calidad de cada pieza a lo largo de todo el proceso.

Gracias al proceso «bien a la primera», el operario fabrica cada vehículo como si fuera el suyo propio. Es consciente de que cada uno de sus gestos influye en la calidad del vehículo que se va a entregar y conoce las exigencias del cliente. Para ayudarle, los jefes de equipo imparten presentaciones y acondicionan espacios de demostración dentro del taller. Este enfoque de la calidad sensibiliza al operario que se convierte entonces en protagonista directo de la satisfacción del cliente. Por último, el lean manufacturing centra las prioridades en la creación de valor añadido para el cliente. Todo lo que ralentiza innecesariamente la producción se elimina. Los flujos logísticos se automatizan para un aprovisionamiento más fluido de las piezas y para dar seguridad al operario.

Se despliega el full kitting de manera amplia, con lo que se eliminan los stocks presentes en su totalidad junto a las cadenas. El operario ya no tiene que desplazarse: todas las piezas necesarias para la secuencia de montaje se preparan con antelación y siguen al vehículo en la cadena de montaje. Con 36 centros de producción y 12 centros de logística en el mundo, los equipos del manufacturing de Renault y de Nissan aplican un estándar de producción llamado «Alliance Production Way (APW)». Este estándar, creado en 2014, integra las mejores prácticas de los dos constructores, impulsa las sinergias, facilita el despliegue de innovaciones y la mutualización de las inversiones relacionadas con la modernización de las factorías. El APW ha permitido desarrollar la producción cruzada entre los dos socios. El Micra fabricado en Flins (Francia) es un claro ejemplo de este «cross manufacturing».

El aspecto humano marca el paso de la industria 4.0. Gracias a los nuevos equipos, los empleados son más ágiles, más reactivos y están mejor formados sobre las nuevas tecnologías. Renault ha desplegado en todas sus factorías una política en torno a la salud, la seguridad y el medioambiente, y se cerciora del bienestar en el trabajo de los empleados de las factorías. Por ejemplo, los robots de picking facilitan la manipulación al recoger y depositar las piezas en los contenedores, haciendo que el proceso sea más fluido. Aunque la tecnología está lejos de sustituir a las personas, les permite concentrarse en intervenciones de mayor valor añadido, y las tareas más pesadas tienden a desaparecer cada vez más. Robots colaborativos, carros filoguiados (AGV), carros elevadores sin conductor... estos equipos autónomos dan vida a una factoría futurista, perfectamente orquestada. “Sabemos que el éxito se basa en los avances tecnológicos y las herramientas, pero más aún en las mujeres y los hombres que los diseñan y los manejan.” – José Vicente de los Mozos –

Por último, para acompañar estas revoluciones tecnológicas, los managers adaptan sus métodos gracias al «Trust Management». Este proceso invita a los colaboradores a más autonomía e iniciativa, y favorece el trabajo en equipo. Los managers establecen un clima de confianza en el que se requiere «hablar con transparencia» y de manera eficaz. Cada uno dentro del equipo se siente libre de pedir ayuda si percibe que algo puede frenar su actividad, y sin temor a que le juzguen. Una de las funciones del manager consiste en crear cercanía y ayudar a los colaboradores a desarrollar sus competencias. Al mismo tiempo, se ha desarrollado una oferta de formación para apoyar a los managers y se han definido estándares de animación de equipo. Estos últimos proponen momentos de intercambio y soluciones para tratar las disfunciones en cuanto aparecen. Estas formaciones ya se han impartido en la mayoría de los centros. El objetivo para finales de 2017 es que todos los managers, desde los responsables de equipo hasta los directores, hayan recibido formación.

La digitalización de la factoría facilita la producción al conectar a las personas con los procesos y los productos, desde el momento del pedido hasta el momento de la entrega. El objetivo es acelerar el progreso y el rendimiento de nuestras factorías. Acompaña y conecta todos los niveles de management. De este modo, todos, desde el operario al director de la factoría, pueden beneficiarse de las nuevas tecnologías. El desafío digital consiste en proponer herramientas desarrolladas a partir de los usos reales de cada actividad profesional. Se trata de herramientas que facilitan el trabajo: más conectadas, más colaborativas, más sencillas de utilizar y más móviles, en resumen, más eficaces.

Al final, todas las factorías estarán equipadas con wifi y ya existen aplicaciones que permiten a los operarios acceder a toda la información desde su smartphone personal (vacaciones, cierres de planta, formación, etc.). Con el despliegue de las tablets digitales, el día a día del Jefe de equipo (Jefe de UET) ha cambiado. Por ejemplo, al implementar el «Jefe de UET conectado», la factoría de Valladolid ha dotado a cada responsable de equipo de una tablet que le permite acceder, en tiempo real, a datos de producción o a datos relacionados con la calidad. “Al mejorar la toma de decisiones relacionadas con la producción, la digitalización permite el management en tiempo real”. – José Vicente de los Mozos –. Puede actuar con rapidez; con la función «cámara de fotos» puede explicar en imágenes un problema en la cadena y ampliar el intercambio a través de la mensajería instantánea de la tablet. Los Jefes de UET de 13 factorías estarán equipados con tablets de aquí a fin de año. Ya no serán necesarios más desplazamientos a lo largo de la línea hasta el puesto de trabajo para conectarse a las aplicaciones. La tablet les permitirá ganar 1h30´ al día y podrán reinvertir este tiempo sobre el terreno, cerca de sus equipos.

Para acompañar el aprendizaje de los operarios y respaldar la polivalencia en los equipos, las factorías de Valladolid, de Cleon y de Curitiba (Brasil) ha implementado el Virtual Training. Reduce el tiempo de diseño y de actualización de las formaciones, así como su eficacia. La utilización del vídeo-formación permite ganar tiempo y ofrece calidad pedagógica. De este modo, durante la fase de contratación los nuevos operarios reciben formación y pueden ser rápidamente operativos.

Controla equipos de forma remota utilizando softwares específicamente diseñados para la vigilancia de las máquinas que permiten visualizar todos los datos de un parque de máquinas en tiempo real. Así pues, la labor de los técnicos de mantenimiento también cambia. Ya no sufren las averías que afectan a la producción y pueden anticiparse a ellas. Tablet en mano, el técnico recibe una alerta y puede conectar con otros centros o con expertos técnicos para anticipar las operaciones que haya que realizar y mantener al día al resto de centros. De este modo, al evitar que se pare la producción se garantiza la competitividad de la herramienta industrial. El mantenimiento predictivo, ya desplegado en el centro de mecanizado de la factoría de Cleon, muy pronto beneficiará también a las plantas de Valladolid, Sandouville (Francia) y Cacia (Portugal). El objetivo de la digitalización es ganar agilidad y reactividad en aspectos estratégicos del proceso como el seguimiento de los componentes para el mantenimiento, gestión del consumo (materias primas, energía, etc.), trazabilidad de la pieza hasta el usuario final, y concierne a todos los sectores de la factoría.

Transmitir estas buenas prácticas entre factorías en tiempo real permite crear un sistema industrial 4.0, un espacio de competencias colectivas y que se comparte. La factoría Renault del futuro es una factoría colaborativa y abierta a su ecosistema (proveedores, socios, etc.). Con las nuevas herramientas, crea más cercanía con los clientes y mejora aún más el control de la calidad para pasar de una producción de masa a una customización de cada vehículo. Cada factoría es libre de probar innovaciones o «bloques tecnológicos». Una vez validadas las pruebas, la innovación se incluirá en el catálogo y se desplegará en todas las factorías del Grupo. De manera paralela, Renault ha identificado factorías piloto, en particular Cleon, Valladolid y Curitiba, en las que se basa para probar las innovaciones a mayor escala. Más adelante, estas innovaciones se aplicarán en los demás centros con el fin de ir estableciendo una base de rendimiento compartida entre todos. Los equipos Manufacturing cuentan con más de 66.000 empleados, 36 centros de producción y 12 centros logísticos. “La riqueza cultural de nuestros centros, la aplicación de nuestro sistema de producción y el despliegue de las innovaciones en todo el mundo son las claves que dan acceso a la factoría del futuro.” – José Vicente de los Mozos.