TensaBelt ha revolucionado su flujo de trabajo al incorporar la impresión 3D para la validación funcional durante el diseño de sus productos. Esta nueva tecnología les ha permitido crear muchas iteraciones de cada pieza a bajo coste, asegurando obtener el resultado deseado en cada ocasión para sus sistemas de gestión de colas. id:56215
Si has estado recientemente en un museo, un concierto o el estreno de una película, es muy probable que hayas estado junto a uno de los productos de
Tensabelt. Desde Barcelona hacia todo el mundo, Tensabelt diseña, produce y distribuye dispositivos para sistemas de gestión de colas, como barreras, conos y correas enrollables.
Con una distribución actual de más de 10,000 unidades en todo el sur de Europa, el equipo de producción de la compañía rápidamente se dio cuenta de que necesitaban una solución rápida y eficiente para la validación funcional de sus nuevos diseños, que les permitiera lograr mejores resultados en menos tiempo, reduciendo el tiempo de comercialización de sus productos sin perder en calidad.
De un entorno digital al mundo real a través de la impresión 3D
Cuando todavía no utilizaba la impresión 3D, el equipo de diseño de productos de TensaBelt no contaba con muchos prototipos funcionales antes de la fabricación de nuevas piezas. «Antes de tener la BCN3D Sigmax, trabajábamos principalmente en un diseño digital«, explica la Gerente de Producción Global de la compañía, Clara Bazán. Debido a los altos costes de fabricación de prototipos, y las esperas de al menos una semana por pieza, la mayoría de sus diseños no podían abandonar el entorno digital hasta que llegaba el momento de la producción.
«Esto significa que enfrentábamos un gran riesgo de cometer errores«, afirma Bazán, «porque algo que funciona en el mundo digital no siempre funciona en la realidad«.
Dada la importancia de contar con modelos físicos, TensaBelt decidió invertir en integrar la impresión 3D a nivel interno, una decisión que ha cambiado radicalmente el proceso de diseño de sus productos: “la fabricación aditiva nos proporciona una evolución clara del producto, ya que podemos tocar y probar cada parte«, asegura Bazán, quien agrega que ahora pueden “tener un prototipo a mano en cuestión de horas, en lugar de esperar a un proveedor externo durante días«.
La impresión 3D tiene un papel crucial en el flujo de trabajo del desarrollo del producto.
Iteración rápida y bajos costes son los secretos del éxito para TensaBelt
Al fabricar las diferentes versiones de cada pieza a través de la impresión 3D, el equipo de TensaBelt puede validar el volumen, la forma, las uniones, el montaje y la funcionalidad de todos los mecanismos de sus productos.
La posibilidad de iterar rápidamente ofrece muchas oportunidades para volver a desarrollar cada modelo según sea necesario, evitando así posibles errores de diseño que serían mucho más costosos de resolver en la fase de industrialización.
La impresión 3D interna permite fabricar la mayor cantidad de iteraciones en el menor tiempo en comparación con otros métodos de fabricación de prototipos.
Al incorporar la impresión 3D a este proceso, TensaBelt ha logrado no solo una reducción significativa de tiempo y costes, sino que también ha podido implementar toda una operación de diseño iterativo que garantiza que cada uno de sus productos finales siempre sea su mejor versión, manteniendo tanto a la empresa como a sus clientes de toda Europa seguros y satisfechos.
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